¿Cómo se procesa el negro de carbón blanco en polvo en forma granular?

Seco La granulación y la granulación húmeda producen negro de carbón blanco granular con ciertas diferencias en propiedades como densidad, resistencia, área de superficie específica y dispersabilidad, como se detalla a continuación:

Densidad

Granulación seca:
En el proceso de granulación en seco, el negro de carbón blanco en polvo se comprime y se agrega principalmente mediante presión mecánica, lo que da como resultado espacios vacíos relativamente más grandes entre las partículas. Por lo tanto, la densidad aparente de la sílice precipitada granular producida por granulación en seco es generalmente menor.

Granulación húmeda:
En la granulación húmeda, la participación de un medio líquido permite que las partículas de negro de humo blanco se adhieran más firmemente bajo la acción de aglutinantes o soluciones. Después del secado, las estructuras internas y entre partículas se vuelven más compactas, lo que conduce a una mayor densidad aparente del negro de humo blanco granular de sílice pirogénica producido mediante este método.

Fortaleza

Granulación seca:
La granulación en seco depende principalmente de fuerzas mecánicas para agregar partículas de polvo. Las fuerzas de unión entre partículas son relativamente débiles, como las fuerzas de van der Waals, junto con el enclavamiento mecánico formado por la compresión de partículas. Como resultado, la resistencia general de las partículas es relativamente baja, lo que hace que las partículas sean más propensas a romperse y pulverizarse durante el transporte, el almacenamiento y el uso.

Granulación húmeda:
En la granulación húmeda, los aglutinantes desempeñan un papel crucial en la unión de partículas durante el proceso de formación. Forman una película fina sobre la superficie de las partículas de negro de carbón blanco, uniéndolas firmemente entre sí. Esto da como resultado una mayor resistencia y dureza, lo que hace que las partículas sean más resistentes a la rotura y la pulverización bajo fuerzas externas como la fricción y el impacto.

Área de superficie específica

Granulación seca:
La granulación en seco causa relativamente pocos daños a la estructura original del negro de carbón blanco en polvo. Los poros internos y superficiales y las estructuras irregulares se conservan en gran medida, lo que da como resultado una superficie específica relativamente mayor. Esto proporciona una ventaja en aplicaciones que requieren un alto rendimiento de adsorción y actividad superficial.

Granulación húmeda:
En la granulación húmeda, las partículas de negro de carbón blanco se reaglomeran y adquieren forma en un entorno líquido, lo que genera superficies más lisas y menos estructuras porosas. Esto suele dar como resultado una superficie específica más pequeña en comparación con los productos de granulación seca.

Dispersabilidad

Granulación seca:
Los gránulos producidos mediante granulación en seco pueden tener formas irregulares y una mayor rugosidad superficial, lo que puede provocar una menor dispersabilidad en determinados medios. Especialmente en sistemas de alta viscosidad, las partículas son más propensas a la aglomeración, lo que requiere medidas de agitación o dispersión más fuertes para lograr una distribución uniforme.

Granulación húmeda:
Los gránulos producidos mediante granulación húmeda suelen tener una mejor esfericidad y suavidad superficial, lo que da como resultado una capacidad de dispersión superior en diversos medios. Pueden distribuirse de manera más uniforme en materiales de matriz, lo que contribuye a una mejor estabilidad del rendimiento del producto final.